编前：传动系统包括离合器、变速器、万向传动装置、驱动桥和驱动轮等诸多零部件。有关专家指出，要实现传动系统自主化，最大的难点是变速器和车桥。本专刊C5版有专门针对变速器的报道，本篇文章着重剖析了车桥行业的发展现状。

目前，国内车桥企业有60～70家，规模排在前列的有东风德纳车桥有限公司、辽宁曙光汽车集团股份有限公司车桥分公司、一汽解放汽车有限公司和陕西汉德车桥有限公司等。其中，辽宁曙光汽车集团股份有限公司车桥分公司驱动桥年产能50余万根、悬架系统30万套；一汽解放汽车有限公司车桥分公司驱动桥年产能50万套；陕西汉德车桥有限公司年产车桥40万根。

在我国现有成规模的车桥企业中，产品覆盖重、中、轻、微等全系列商用车车桥的厂家比较多，有些厂家的产品出口国际OEM市场。

提高制造装备水平是当务之急

中国齿轮专业协会秘书长王声堂指出，国内车桥的锥齿轮配套市场，总体上处在低水平产品过剩、市场分散、无序竞争阶段，高水平产品短缺，多数达不到国际OEM配套要求。车桥领域亟待整合行业技术资源，规范配套采购市场。

中国汽车工业协会车桥分会秘书长、辽宁曙光汽车集团股份有限公司车桥分公司技术总监张冯军说：“车桥的关键技术主要有以下三点，一是结构上的轻量化设计，二是传动效率的提高，三是总成噪声的控制。轻量化设计及传动效率的提高都是节能环保的有效途径，在满足整车设计要求的前提下尽可能减小后桥质量，可提高整车运行的经济性。”

目前，国内各车桥厂自主化技术有待提高的主要表现为创新能力偏低、关键设备依靠进口、生产精度不高、质量控制能力不强等。如车桥总成的核心部件齿轮，由于目前国内齿轮制造工艺没有得到质的提升，导致出口的车桥总成大部分配装进口齿轮。

“提高汽车制造装备技术、提高设备的精度及可靠性、提高装备的集成制造技术，最终有效提高车桥质量，是国内车桥行业的当务之急。”张冯军说。

行业标准的制定和升级不及时

中国南方工业汽车股份有限公司四川建安车桥分公司（以下简称“建安车桥”）技术中心副主任郑碧波认为，制约车桥实现自主化的问题之一在于行业标准的制定和升级不及时。例如，我国目前使用的微型汽车后桥标准已经不能满足产品技术的发展要求。

建安车桥已申请了多项发明专利，在国内微型车后桥细分市场居技术领先地位。郑碧波介绍说，建安车桥在实验验证和基础材料的研发方面仍有困难。此外，齿轮的反调技术、后桥的异响和漏油，是目前车桥行业普遍面临的问题；齿轮技术及其加工工艺和流程，是制约传动系统自主化的症结之一。解决这一问题，需要整合国内优质资源。

去年末，美国一家汽车零部件企业北美分部受金融危机影响，申请破产保护，其研发中心被曙光集团成功收购。曙光集团一位工作人员告诉记者，收购研发中心对企业发展具有重大意义，除车桥及汽车零部件外，该研发中心还拥有新能源技术的高标准实验室，曙光集团将在此进行自主研发、设计，新产品拥有完全自主知识产权。与此同时，依托该实验室技术检测报告被国际普遍认可的优势，身为中汽协车桥分会理事长单位的曙光集团计划牵头制定一套完备的车桥产品行业标准，改变国内车桥产品无严格行业标准的现状。

未形成高水平的配套链

张冯军对记者说：“制约传动系统自主化的主要问题是高水平的配套链尚未形成。”目前，国内各车桥厂主要以总成装配为主，80％左右的零部件需要上游的配套商来提供。配套企业数量众多，生产规模小、工艺水平相对落后，很多企业的产品达不到车桥厂的配套要求。

车桥制造商与其他零部件厂商一样，遭受着来自整车厂和原材料涨价的双重压力。据了解，某些车用钢占整车成本的30％，甚至更大。同时，钢材质量也存在各种各样的问题，亟待解决。

张冯军认为，推进传动系统关键零部件技术自主化，需要各车桥厂在共性问题上通力合作，共同攻克技术难题。同时，各车桥厂家也要与上游供应商通力合作，共同提高产品制造水平。此外，有关部门也应为企业的创新创造良好的环境，加大知识产权保护力度，倡导良性竞争。