“1996年，我们申请到ABS国家科技攻关项目，得到一些企业的支持，于2003年4月通过国家鉴定。到目前为止，只有浙江亚太一家企业生产出了合格的ABS产品，每年有10多万套的销量，当时合作的其他企业还不能批量生产。有了技术却不能实现产业化，这是制约我国关键零部件技术实现自主化的一大问题。”近日，谈及制动系统自主化的问题，清华大学汽车工程开发研究院常务副院长宋健颇为无奈。据了解，他所谈及的项目曾获2005年度中国汽车工业科学技术进步一等奖。

为何我国已掌握的制动系统核心技术得不到大面积推广应用？自主技术实现产业化有哪些障碍？

跨国公司用价格打压国内企业

万安集团副总经理裘敏勇告诉记者，国外ABS技术已非常成熟，我国还处于发展的初期阶段。凭借在国外的批量化、规模化配套，跨国公司的ABS成本比国内企业低。国内企业生产一套ABS的成本为800元左右，目前大部分企业只能进入自主品牌乘用车的配套体系。跨国公司给自主品牌整车厂配套的报价已经降到500～600元一套，给国内相关企业造成极大的竞争压力。

“跨国公司的产品本身就具有品牌优势，再加上价格比国内产品便宜，整车厂更愿意采用他们的产品。这样一来，我们进入乘用车配套体系更为艰难，没有大批量供货的机会，技术和质量无法持续改进，很难快速发展。”裘敏勇说。

掘宋健介绍，当国内没有自主品牌ABS的时候，博世等品牌的ABS一套卖到1500元，现在在国内企业的竞争压力下，其价格降到五六百元一套。国内制动系统生产企业的电子制动系统规模上不去，成本下不来，使得整车厂不愿选择国内产品。

产学研结合有难度

瑞立集团有限公司规划部部长张孝堂坦言，要想产学研结合，企业就得花钱，一些民营企业的积极性不高。高校具有研发优势，但按照研发程序，从理论样机、试验样机到产品样机周期太长，且不一定能市场化。实力不雄厚的企业往往不愿投入这么长时间和巨额资金去做研究。

裘敏勇说，研发成果产业化很艰难。我国商用车自主化程度高，所以自主品牌制动系统在商用车领域应用较多，市场份额已超过国外品牌。但在乘用车领域，国外品牌占据主导地位，要进入其配套体系十分困难。没有整车厂的支持，自主品牌ABS实现产业化就无从谈起。

宋健告诉记者，他们自主研发的ABS产品打破了长期以来德、美企业垄断国内汽车ABS市场的状况，使ABS的匹配费用和产品价格下降，进一步降低了整车成本，但近几年并没有得到大面积的推广应用。在完成研发工作后，产品还得靠企业生产，企业的样品可以做得很好，但一小批量生产可靠性的问题就暴露出来。这说明除研发之外，制造工艺和产业化的攻关非常重要。

“民营企业要考虑投入与产出的关系，不少企业觉得投入的风险太大，目前的产出又很小，不愿再投资。除浙江亚太外，2007年底，武汉元封公司开始进入ABS生产领域，建设规模很大，设计的一期工程产能为50万套，二期产能200万套，但其目前出现了很大的资金缺口，贷款很困难，能不能建起来还是未知数。”宋健说。

自主创新不能空喊口号

浙江亚太机电股份有限公司综合管理部经理邱先良表示，国家鼓励自主研发需要相关财税政策扶持，加快产业化推进，不能让已突破的技术在实验室里睡大觉。

宋健说，创新有很大的风险和不确定性，研发和生产出一种产品，也许可靠性不强，不—定能保证收益。这个风险不能完全由个人和企业承担，政府在创新中应发挥更大的主导作用。“新能源汽车能有财政补贴，为什么关键零部件的研发和产业化就没有呢？”宋健说。

张孝堂认为，国家鼓励关键零部件自主化是好事，并且很有必要，但没有具体的扶持措施。从目前形势看，完全依靠企业自身去创新很困难，只能流于空喊口号，解决不了实际问题。