作为一家全球领先的汽车内饰、电子产品和电池系统供应商，江森自控在综合系统方面所拥有的强大能力为开发轻质汽车结构贡献了众多创新举措。为了实现这一目标，公司采用了各种可能的材料与构造方法来生产座舱系统和门板产品，以满足消费者对于内饰外观和触感的要求，同时支持整车制造商实现车体减重的目标。

多年来，结构轻量化一直是新车概念设计必须考虑的因素，整车制造商和他们的供应商们面临相同的挑战。大家的共同目标是通过使用尽量轻的单个部件来减轻整车重量，由此降低燃油消耗和排放。同时，公众对于交通工具造成的二氧化碳排放问题所展开的讨论，也意喻着轻质汽车结构业已成为时下关注的热点。通过提供全系列重量最优化的内饰部件和系统，江森自控帮助整车制造商们尽可能地减轻当今以及未来汽车的重量，同时也能满足人们对于汽车安全性能和舒适性配置方面日益增长的需求。原材料替换、工艺革新、和现有部件的功能整合，使这一目标成为可能。

有望实现轻质结构的汽车内饰

除了轻质座椅产品，江森自控也正致力于在仪表板和门板产品中应用各种轻质结构设计。对产品表面设计、安全气囊集成以及零部件结构本身进行修改，无疑是开发轻量化仪表板结构的出发点。取决于如何对这些单个因素进行组合，相比通过传统手段生产出来的同类产品，制成的仪表板最多可轻1/3。举例来说，在江森自控新近推出的re3概念车中见到的生态空间座舱系统（EcoSpace），简化了汽车座舱系统的横梁结构，不光能在汽车前排乘客一侧节约可观的空间，还能获得更多意想不到的收益。

由于采用了塑钢混合结构，EcoSpace座舱系统的体积比传统汽车横梁产品最多节约了26%。由此释放出来的空间可为乘客一侧的仪表板创造全新的设计视角；或者，也可以利用EcoSpace把仪表板设计得更小，从而进一步降低仪表板的重量。

可见式天然材料的A表面

采用可见式天然纤维开发和生产汽车内饰的概念，我们称之为“外露式天然材料”，则满足了另一种需求。在这方面，江森自控已首次成功地在现已投入批量生产的天然纤维骨架材料上应用一种全新的表面处理技术，所呈现的产品表皮外观能够满足客户对于汽车内饰的严格要求。由于在底板材料上加覆了一层透明保护膜，将不再需要层压其他的表面材料，所制成的内饰产品最多可轻30%。同时，这一创新概念可帮助打造真实、美观且呈现天然质感的汽车内饰。这一全新的材料在re3概念车的门板及部分仪表板中也得到了应用。江森自控座舱系统全球产品中心副总裁Han Hendriks认为，如果不是因为在采用天然纤维生产底板材料方面拥有精湛的技艺，将不可能开发出这种新型的外露式天然材料，“多年来，我们在天然纤维领域的丰富经验，加上我们先进的生产流水线，使我们能够更改各种材料和工艺，开发出更多的产品应用。”

专业材料替换

即便是通过使用其他替换材料来取代传统原材料的常规方法也能帮助汽车内饰实现进一步减重。只需将主门板骨架的传统注塑成型工艺替换为发泡注塑成型工艺，单个门板最多可减轻300g。原因在于这一工艺（也被称之为“物理发泡注塑成型”工艺）可在保持高尺寸稳定性的同时，显著缩小零部件的壁厚。除了主骨架，这些优势仍可被应用在地图袋等产品的生产过程中。

采用天然纤维材料以实现减重的目标

采用天然纤维作为骨架材料同样适用于门板或者仪表板的生产。取决于零部件的几何形状，除了其他的天然纤维可选产品，两种截然不同的全新材料概念获得了应用，分别是：Fibrowood，一种使用丙烯酸树脂粘结剂制成的木质纤维底板；以及EcoCor，一种由聚丙烯和天然纤维制成的模压底板产品，该材料仅需通过一道工序即可模压成型并加覆表皮。这两种材料都鼓励使用可持续性发展的资源，具有优秀的碰撞性能。并且，由于天然纤维材料的单位面积重量远远低于普通的热塑性塑料，这两种材料都极有潜力制成轻量化的结构。只需简单切换材料，最多可实现25%的产品减重。

如果将零部件的壁厚设计得更薄一些，抑或将各种功能元件直接压制在零部件内，由此省去粘结剂成分的重量，使用Fibrowood材料生产轻量化结构，其效果将变得更为明显。

Han Hendriks认为，轻质结构和原材料的多样性选择意味着它们将有望应用于其他更多的用途：“江森自控丰富的内饰系统以及强大的系统集成能力将有助于我们与客户共同合作，进一步有针对性地改善零部件产品。”他说到，并显示出其对未来发展的关注。