3月27日，随着机器人自动臂将第一只试制产品从8000吨的锻造机模具中取出，总投资近3亿元，设计产能达45万件的国内最大规模、具备世界领先水平的铝合金车轮锻造新工艺生产线在浙江万丰奥特集团投入试运行。这标志着锻造这种新的铝合金车轮生产工艺首次在国内得到大规模量产化成功应用，是继传统的重力、挤压、低压等铝合金车轮铸造工艺后，国内铝合金车轮生产工艺领域迎来的又一次全新变革。

复合锻造工艺节约设备投资，降低模具费用，生产场地占用面积大大减小。同时，由于采用标准型产品铝棒加工，铝棒的表面缺陷集中在车轮的加工表面，毛坯精度几乎接近成品要求，保证后序加工余量小且班产效率高。通过揉捻与挤压生产的产品力学性能比常规低压铸造工艺高18%以上，节省材料15%以上。这是一种先进的特种成形技术，可以大大降低和杜绝常规低压铸造的常见问题，是目前国际上较具竞争力的铝合金车轮锻造生产新技术，具有较好的市场应用前景。

作为全球最大的铝合金车轮制造基地及行业领跑者，万丰奥特始终坚定不移地实施自主创新战略，重视科技自主创新与企业升级转型。短短十几年，先后建立国内首家院士工作站、博士后工作站、留学生创业园，成为多项国际、国内标准的主要起草单位，拥有十几项在业内处于前沿的专利技术，大批海归精英及高端研发人才。

据统计，近3年来，万丰奥特通过高起点、高标准实施工艺革新以及自主创新，大手笔实施产业升级改造，拉开了与同行的距离。三年来，万丰奥特用于技术创新、产业升级的总投资达5亿元，每年申请专利近300项。2007年，200万件技改项目，采用国际先进进口设备，大批量、高品质供应国际高档OEM市场的自动化生产线投入全面运行，威海基地120万件镁合金项目将在今年投入试生产。万丰奥特通过掌握世界顶级制造技术，牢牢占据行业制高点，大大缩小了与世界先进水平的差距，提高了为客户提供优质产品与服务的能力。