7月16日，在豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司（以下简称“豫北转向器”）生产车间，记者看到一位工人按次序操作呈U形分布的7台机器，轻车熟路，易如反掌。豫北转向器公司常务副总经理贾相明告诉记者，通过多年来开展全员参与的学习改善活动、坚持实践TPM和TPS精益管理，以及按照工艺流程布局生产线，实现了“一人多机、一专多能”和标准化作业，大幅提高了企业生产效率，促进了产品质量不断提升，这是近年来该公司消化吸收国外先进技术与管理经验的集中体现。

始建于1969年的豫北转向器，是一家年产液压动力转向器和电动转向系统（EPS）超过百万台（套）的大型汽车零部件供应商，产品主要为北汽福田、郑州日产、江淮、江铃、庆铃、长城、宇通、比亚迪、长丰猎豹等整车企业配套，产品覆盖轿车、皮卡、SUV、MPV、轻卡、客车、中重卡车等全系列车型。

消化吸收先进技术 实现跨越式发展

豫北转向器隶属于中国航空工业集团公司，是航空液压产品专业制造商。上世纪80年代，该公司凭借在航空产品领域具备的领先优势，率先研制、生产汽车助力转向器，并成功为山东黄河牌载重车、丹东黄海牌客车配套，迈出了在汽车零部件领域发展壮大的第一步。进入上世纪90年代，该公司又成为我国汽车领域首家合资企业——北京吉普汽车有限公司的配套商，承担了切诺基动力转向器的国产化任务。

“切诺基的转向器属于整体式，体积小、功率大，对企业研发和制造能力提出了新的要求。”贾相明告诉记者，通过引进美国德尔福公司的转向器技术，该公司产品研发和生产能力大幅提升，出色完成了整体式转向器的研制任务。

此后，江铃、长城皮卡车换代升级，急需装配动力转向器，豫北转向器凭借十几年来在该领域积累的丰富经验，成为上述两家企业的主要配套商。在国内皮卡市场需求不断增长的背景下，短短几年间，豫北转向器实现了跨越式发展。“从1999年至2007年，我们公司的动力转向器年销量增长率都超过30％，几乎垄断了国内皮卡动力转向器市场。”贾相明说。

2002年，豫北转向器又引进了国际知名的日本光洋公司先进技术与管理模式，提升企业竞争力。据贾相明介绍，上世纪90年代末，该公司拥有2000多名员工，转向器年产量约为8.5万台，而通过引进精益管理模式，如今公司虽然仅有员工1400多人，但月产量却高达10万台以上。据了解，该公司先后两次组织40名员工赴日本光洋公司总部进行为期半年的研修，目前这些员工几乎全部走上了中层管理岗位，成为公司推进精益管理的中坚力量。

电动转向系统自主研发开花结果

“自从2003年得到国防科工委军转民专项支持以来，我们在电动转向系统方面的研发力度逐年增加，已形成年产10万套的能力。”贾相明告诉记者，除了能够满足现有常规动力车型需要以外，未来该公司电动转向系统项目还有可能为新能源汽车产业服务，国家发改委和工信部对该公司电动转向系统项目非常关注。

据贾相明介绍，由于电动转向系统具有节能、环保、性能可靠等优点，近年来一些新上市的车型装配电动转向系统的比例逐渐提高。目前，该公司生产的电动转向系统已经为国内多家汽车厂商配套。

“电动转向系统精度要求高、电控系统复杂，一般企业自主开发难度很大。”贾相明说，通过多年来消化吸收国外先进技术，该公司技术领先、实力雄厚，因此顺利实现了包括核心控制器在内的整个电动转向系统的自主开发。他告诉记者，按照未来发展规划，公司已设立专项资金，用于新型电动转向系统研发和生产，2013年将实现生产50万套的目标。据了解，该公司正在抓紧研发下一代电动转向技术，今后相关产品可以为更多车型配套。

“走出去”战略初见成效

“立足国内，做大做强，参与全球采购。”这是豫北转向器公司在国内市场取得良好业绩之后，开始思考的“走出去”战略。贾相明说，自2005年决定挺进国际市场，并确立了参与全球采购的战略目标之后，公司分别于2007年和2008年获得美国通用和意大利菲亚特的配套项目。

“之所以能够得到国际客户认可，源于过硬的产品研发、生产能力和先进的管理方式。”贾相明说，由于充分吸收了国外先进技术，形成了公司独特的开发能力，如今可根据国际客户提供的参数要求，迅速实现同步开发。他告诉记者，该公司每年有10万台产品随整车出口，一些国外客户要求整车企业采购该公司产品，足以说明国外客户对该公司产品的满意程度。据了解，预计2012年，该公司国际市场销量将占总体销量的30％。