2005年12月5日，当亚太机电集团有限公司董事长黄来兴捧回“中国汽车工业科技进步一等奖”荣誉证书时，百感交集。
亚太自主研发的ABS打破了国内市场同类产品由国外品牌一统天下的格局，让中国汽车工业自主品牌企业扬眉吐气。不过，该公司研发ABS的道路却充满荆棘。从1999年开始研发到2005年荣获奖励的6年里，亚太经历了从图纸设计到具备一系列完备的技术标准，从第一台设备研制到有一整套生产体系、检测工艺流程等阶段。黄来兴说，其中的酸、甜、苦、辣，只有亚太人自己最清楚。
不畏艰难 勇往直前
ABS是汽车制动安全系统的重要零部件，市场前景广阔，跨国公司一直占据该市场主导地位。曾几何时，国内汽车零部件企业甚至将自主研发汽车ABS形容为“水中捞月”。
亚太知难而上。黄来兴当时的想法是：“再难也要搞。不敢尝试，永远不会成功。”于是，亚太举起了战旗，与清华大学汽车安全与节能国家重点实验室合作，走上拓荒之路。
那时候，自主研发ABS并产业化在国内尚无先例，解决这个难题的关键是科学制定相应的技术标准。在没有国内ABS相关标准的情况下，亚太用大量实车试验的结果分析，制定了传感器、加速度传感器等零部件的技术标准。
据了解，汽车ABS系统生产大量采用高科技工艺，ABS所需零部件小而精。因此，生产工艺与水平能否达到ABS批量生产要求与标准，成为亚太必须跨越的第一道坎。
此外，电子元件的虚焊也是汽车电子行业头痛的问题。汽车ABS的电子控制单元绝不允许有虚焊现象。怎么办？亚太没有捷径，只能靠不断研究、摸索、创新、试验，一步步攻克难关。功夫不负苦心人。在多次试验后，该公司终于解决了ABS零部件和装配的生产工艺难题，并撰写出一整套ABS生产和质量控制工艺文件。
梅花香自苦寒来
在回忆当年自主研发的艰辛时，亚太公司负责ABS研发的汽车电子项目总工程师感慨地说，用杭州萧山人“历尽千山万水、吃尽千辛万苦、说尽千言万语、想尽千方百计”的“四千”精神形容并不为过。
在ABS系统的研发中有少数配件需要外加工，但外加工配件精度难以保证。当年，亚太的研发人员只要有时间就坐在电脑前找类似产品的加工单位，一家一家联系。由于当时只是研发还未实现量产，很多有能力生产配件的单位不愿意为亚太试制。亚太人就一家一家地耐心洽谈，直到对方同意。在加工出来的配件还达不到要求的情况下，亚太公司又派技术人员到这些厂家指导。一次又一次地送样，一次又一次地改进，ABS系统的配件终于符合了亚太的要求。
ABS液压电磁阀内有几个配件的锥面密封性要求非常高。亚太的技术人员经常长时间守在机车床前，进行精密磨削。这位总工程师介绍：“磨了以后试验，试了不合格再磨，有时为了磨好一两只产品甚至需要好几天。”该公司的技术人员开玩笑说，自己的水平快赶上八级钳工了。就是在这些“八级钳工”的努力下，亚太公司的ABS样品在2002年初上了寿命试验台，开发时间大大缩短。
在这个过程中，现任浙江亚太机电股份有限公司董事长的黄伟潮始终与同事同甘共苦。他几乎每天与技术开发人员同吃同住，在攻克最难关时与大家废寝忘食地工作。
上车试验也是ABS研发环节中的重要一环。为了使ABS系统更为完善，亚太的技术人员和试车员，酷暑到海南去试车，寒冬去内蒙古试车。他们走过千山万水，挑战酷暑寒冬，经历数千个难眠之夜，为亚太ABS的量产打下了基础。
努力了总会有收获，亚太的产品终于量产了。2003年4月，亚太自主研发和匹配的ABS率先通过国家法定试验单位的鉴定。
一项对比试验的结果显示，该公司产品有40％技术指标超过国外同类型产品，60％技术指标等同或接近于国外产品。
实现零的突破
亚太公司的产品竞争力获得国内主流汽车企业的认可。其中，北京奔驰-戴姆勒•克莱斯勒汽车有限公司（BBDC）的BJ2500越野车是亚太首先中标的车型，亚太的ABS研发实力得到该公司外方专家的认可及公司严格论证。经过近两年的配套应用和各种路况行驶验证，亚太ABS性能稳定、质量可靠。
亚太人很感激BBDC的信任。正因为他们的支持和认可，亚太才有奋力一搏的决心。黄来兴告诉记者：“没有BBDC的支持，亚太机电ABS可能不会有今天。”他称，作为一家中外合资企业，BBDC能够在核心零部件上采用国内企业的新品，需要很大的胆量。“他们既要大胆地向合资外方推荐采用本土企业产品，又要在技术是否可靠方面冒很大的风险”。据了解，BBDC当时顶住各方尤其是美国专家的压力，请合资方美国专家到亚太公司考察，结果亚太的产品得到外方专家的一致认可，极大鼓舞了员工士气。
黄来兴充满感激之情地说：“不要说在行业利润颇丰的好年节里，就是在汽车企业降低零部件采购成本呼声日益高涨的当前，这种勇气和精神都非常难能可贵。”时至今日，黄来兴在亚太股份A股成功上市暨亚太机电集团创业30周年的宴请酒会上还特别强调：“亚太成功研发ABS离不开北京吉普的鼎力支持，他们敢于在核心零部件上采用自主品牌的魄力值得我们敬佩。”
