在近日闭幕的“2010年全国两会”上，困扰国内部分地区，尤其是沿海地区的“用工荒”问题，再次引起了大会代表的极大关注。事实上，对包括大部分汽车零部件在内的传统制造行业而言，不仅“用工荒”会影响企业正常的生产计划，而且，与其相伴而生的人力成本增加，也将大大削减“中国制造”的产品竞争力。

去年我国车市再次“井喷”，全年乘用车销量同比增长52.93％。其中1.6L及其以下排量乘用车销量的同比增幅更是高达70%以上。据专家介绍，在“一片大好”的形势下，虽然，汽车零部件行业也尝到了供不应求的“甜头”，但是，企业的平均利润率却并没有赢得同步增长。甚至有业内人士用“订单拿到了，价格下来了，批量上去了，效益下滑了”来调侃去年汽车零部件行业的生存现状。

那么，面对“用工荒”及其附带的人力成本增加，以及来自整车厂不减反增的降本压力，处于“夹心层”的配套供应商将如何化解“左右为难”呢。专家表示，零部件企业除了采取诸如精益生产、物流降本等措施进行内部挖潜外，还在努力尝试采取如下三大举措来缓解人力成本走高导致的难题。

首先，低技术含量的产品或工序，向成本更低的地区转移。跨国公司之所以在发展中国家进行全球采购，根本原因是为了降低产品制造成本，而其中能得以大幅降低的成本，主要是人力成本。事实上，近年来，迫于土地及人力成本的持续增加，部分浙江及广东汽车零部件企业已经开始在安徽、江西及四川等劳动力资源充足且人力成本相对低一些的省份购地办厂。例如，去年9月，广东好帮手电子科技有限公司以总投资5亿元的大手笔，在江西开工兴建了占地300亩的生产基地。

其次，采用先进的自动化设备，减少操作工人的数量。2005年，记者参观万都公司位于韩国平泽的制动系统工厂时注意到，其生产线几乎实现了无人操作。万都公司一条ABS生产线年产量30万套，只需要2名工人；年产量逾百万台套的前制动盘生产专线，也只需要3名工人。据介绍，由于韩国人力成本很高，使得万都公司从2001年开始大量采用自动化设备。记得陪同参观的万都公司员工曾自豪地说，虽然，设备一次性投资较大，但是，现代化的制造装备不仅可大大提高生产效率，而且还能有效提升产品的品质和质量稳定性。随着我国劳动力成本的逐步增加，邻邦韩国的成功经验也已经得到了国内汽车零部件企业的认可。据悉，宁国飞鹰汽车零部件股份有限公司正在建设的二期工程，就将采用全自动化的现代生产设备和生产工艺，以改变刹车片生产大量依赖手工操作的行业现状。

另外，通过加大研发投入，提高产品的技术附加值。专家表示，虽然，当前我国汽车行业众多核心、关键产品的技术和市场，仍由外资企业所垄断，但是，本土企业并非没有机会突围。10几年前，国外公司曾断言，中国零部件企业不可能有能力生产安全气囊。没过几年，锦州锦恒和东方久乐等企业，便以实际行动打破了国外品牌在安全气囊市场“一统天下”的格局。亚太股份自主研发防抱死制动系统（ABS）取得成功之前，也承受过类似的来自国内外的质疑……。专家认为，提高产品的技术含量，既有助于企业把握市场主动权、提升盈利能力，也是我国“调结构、促增长”宏观形势的需要，以及我国汽车行业从“做大”到“做强”的必由之路。