近日，国家发改委、科技部、工信部等11个部门联合公布了《关于推进再制造产业发展的意见》（以下简称《意见》），进一步扩大零部件再制造范围。《意见》中明确提出了我国将以汽车发动机、变速器、发电机等零部件再制造为重点，把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件。同时，推动机床等产品的再制造及大型废旧轮胎翻新。《意见》强调，从加强宏观指导力度、深化试点示范、加强关键技术研发示范推广、完善再制造产业发展的政策机制和加强宣传培训等方面来推动再制造产业健康发展，做大再制造产业规模。

政策扶持 前景诱人

在记者采访中很多专家表示，由于以前国家法律法规、标准政策不尽完善，所以公众对零部件再制造的认识存在误区，认为再制造的产品质量得不到有效保证，这也是推广再制造产品的难点之一。“再制造不等同于简单的维修，再制造产品也不等同于二手货。”中国工程院院士徐滨士说。目前，再制造已经在工业发达国家得到了广泛的研究和应用，我国对再制造方面也给予了相当大的政策扶持，从《意见》的出台就可见一斑。

有关权威资料显示，到去年年底，我田汽车零部件再制造试点已形成汽车发动机、变速器、转向机、电机共23万台（套）的再制造能力，并在探索旧件回收、再制造生产、再制造产品流通体系及监管措施等方面取得了积极进展。我国在再制造基础理论和关键技术研发领域也取得了重要突破，开发应用的自动化纳米颗粒复合电刷镀等再制造技术达到国际先进水平。据悉，再制造可节约成本50%，能产生显著的经济效益。与制造新品相比，再制造具有良好的节能节材效益，可实现节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量明显降低。

利好企业 效益可观

2008年3月21日，我国汽车零部件再制造试点工作正式启动，国家发改委确定了14家企业开展汽车零部件再制造的试点工作。其中有中国一汽、安徽江淮、奇瑞3家整车生产企业以及济南复强、潍柴、玉柴等11家零部件再制造试点企业。

国家还对这些企业实行了严格的产品及市场流通监督管理，要求这些企业生产的再制造产品不得用于新车生产，其技术性能和安全质量应当符合原产品相关标准的要求并且保修标准和责任应当达到原产品同样的要求。试点企业和授权企业对再制造产品的质量共同负责，承担相应保修责任和售后服务。

尽管条件严格，但是对于企业来说，再制造拥有的广阔市场足以让其享有丰厚的利润空间。潍柴再制造公司总经理李峰介绍，该公司2009年1月开始批量投产，去年全年共生产再制造发动机1679台，实现销售收入3097万元。截至今年3月份，共生产再制造发动机2896台。现在，生产逐月增长，整个市场呈现出供不应求的良好局面。“一台市场上报废的发动机，消费者可按新机25%的价格卖给潍柴，经过再制造后，消费者再以新机70%～75%的价格买回。”他说。

重汽集团济南复强动力有限公司副总经理姜在先介绍说，2009年全年该公司共节能1687万千瓦时，减少二氧化碳排放397吨，利用废旧钢铁4650吨、铝450吨、铜150吨。今年该公司将力争实现年产再制造发动机2万台的目标。

标准制约 仍需完善

尽管零部件再制造业在我国正加快发展步伐，但是目前仍然有很多瓶颈问题亟待解决。如我国政府对汽车零部件再制造尽管给予了充分的支持和肯定，然而该行业起步较晚，开放产品范围较小，废品来源渠道有限，相关标准、政策、法规不完善，工艺水平落后以及消费者观念陈旧等等，都制约了再制造行业的健康发展。

今年3月1日，汽车零部件再制造产品标志正式启用。业界认为这将有力于推动该产业的市场化和专业化，大大提升再制造产品的整体形象和营销能力。中国汽车工业协会专家委员会常务副主任晏一平介绍说，根据国家发改委、商务部、工信部对汽车零部件再制造的战略部署，中汽协等单位启动了相关标准的制定工作。除了有关的标志管理之外，其中有五项再制造工艺规范（拆解、分类、清洗、装配和出厂检测及验收包装）及四项再制造产品标准（发电机、起动机、转向器、变速器）。

同时，在《意见》中也表示，相关部门应当加快制定再制造行业发展规划，尽快修订《报废汽车回收管理办法》，适当取消对报废汽车“五大总成”强制回炉的限制，完善促进再制造产业发展的经济政策，建立再制造监督管理制度，培养专业人才，加大宣传力度，促进这一产业加快发展。