1～6月，青特集团有限公司实现销售收入35亿元，创历史新高。在市场规模不断扩张的同时，这家从农机修配起步的民营零部件企业，历经50多年跨越式发展，开始向国内“第一车桥品牌”目标迈进。“全球金融危机造成的市场压力更坚定了我们的认识：只有研制出越来越多的高端、特色产品，才能从愈演愈烈的同质化竞争中脱颖而出。因此，我们在2010年供应商年会上提出‘研发站尖端，产品拓高端’口号。”青特集团副总裁纪建奕说。三年来，青特依靠高技术含量、高附加值新产品，销售收入屡创新高，从提升创新能力、推进精工制造等方面为打造“中国车桥第一品牌”不懈努力。

“双轮驱动”强化企业创新能力

在青特，围绕科技创新在软件和硬件方面的“双轮驱动”，强化了企业的创新能力。对科研技术人员的激励创新机制，不断推动企业技术进步。据了解，在青特，科研技术人员的实际收入由工龄工资、岗位工资、项目奖金和各种补贴构成。其中项目奖金包括订单奖金、新产品奖金、质量改进奖、降低成本奖、通用化设计奖，科技人员只要创新能力突出，就能获得丰厚回报，优秀人才会很快被破格提升。

在硬件配置上，青特不吝投入。“即便在困难重重的2008年，青特的研发投入占销售额的比重仍然高达5%。另外，我们先后从国外引进了静压造型生产线、真空电子塑焊机等60余套世界最先进的生产设备。通过引进消化吸收再创新、产学研联合创新、自主创新等方式，不断掌握应用车桥降噪、车桥整体减重等关键技术。”纪建奕介绍道。

双头自动摩擦焊

创新能力的快速提升，保证了青特在调结构时游刃有余，在开发高、精、尖产品上底气十足。2009年，青特先后推出基于NVH（汽车噪声、振动与舒适性）优化的城市客车驱动桥、三线六轴悬挂系统总成等19种新产品，全部达到国内领先或国际先进水平。目前，集团在中、重型驱动桥国内市场的占有率已超过30%。

据了解，青特近期正在进行低地板大型客车专用车桥齿轮攻关。这一关键零件目前只有美国、德国的两家企业能够制造。去年，该项目获得国家专项资金扶持，按照计划，青特将投入1.5亿元展开产品研发，采用国际先进工艺、设计软件及方法，实现自主设计，预计年底投产后，国内车桥制造业将在关键技术上实现突破。

“绿色制造”铸就产品竞争力

近两年，青特在同行业中率先实践“绿色制造”。所谓“绿色制造”，即通过引入和采用虚拟制造、循环利用、节能减排等技术，有效改善高能耗、低循环利用等缺点。从“绿色制造”出发，青特自主研发出具有“源头削减、过程控制、回收利用”三大特点的铸造清洁生产工艺。工艺实施后，铸件成材率提高6％，每年节约钢材3000吨、水3000吨，回收利用废砂、粉煤灰、废渣1万余吨。

按照“绿色制造”理念，青特先后研制开发出10大系列886种车桥总成、8大系列112种支承桥，其中大部分产品均打下“绿色制造”烙印。例如，就驱动桥的疲劳寿命而言，国家标准是80万次，进口驱动桥是300万次，而青特研制的驱动桥高达305万次，且单个产品重量比同类产品平均轻30公斤，材料消耗大幅降低。

纪建奕告诉记者，今年，青特在不断开发新产品的同时，调整产品结构，实现现有平台产品升级换代。通过系列改进和新结构采用，打造单级桥第四代产品，在现有双级减速桥基础上，以奔驰双级桥为目标，打造双级减速桥第三代产品。

大力推进“精工制造”

2009年底，青特多功能柔性车桥装配线荣获“中国汽车自主创新成果集成创新大奖”。这条汇聚青特集成创新成果的多功能柔性车桥装配线，可年产各种驱动桥30万支。该装配线将具有自主知识产权的数字式选垫机、主减速器试验机和车桥性能试验机集成于一体，适用于多品种不同产量的车桥柔性装配，具有随行可调区间和可调夹具装配小车，在生产过程中实现了工件不落地，大大提高了生产效率。

近几年，青特先后斥巨资从德国、英国、意大利、韩国引进世界级加工设备和铸造流水线，包括英国Thompson双头自动摩擦焊以及德国辛辛那提、海科特加工中心、意大利Motoman机器人等自动化设备。实现了所有精加工及最终加工工序均采用进口数控设备，同时引进的德国KW自动静压造型铸造流水线成为铸造业高端水平的典范。

青特配置的驱动桥疲劳试验机、齿轮滚动磨合试验台、静扭试验台等达到同行试验能力最高水平，为产品质量改进奠定了可靠基础。