随着专用车轻量化这一概念在中国进一步推广， Ruukki罗奇公司联合中国汽车工程学会专用车分会，于4月23-27日在青岛、武汉、广州三地举办“高强度钢应用技术研讨会”，以探讨如何运用高强度钢实现轻量化这一课题。来自学会的行业专家，以及罗奇公司的技术专家、高层管理人员分享了相关应用技术与成功案例。

中国专用车市场发展迅猛，现已成为全球第一大专用车市场。然而，就其产品技术和规格而言，仍有很大的提升空间。与欧洲标准相比，中国专用车重量平均高出17%，这意味着更多的燃油消耗、更多的二氧化碳排放和更低的载荷。而解决这些问题的关键在于新材料的应用和工艺。通过轻量化车辆省油可达37%。

目前，多材料车身结构设计成为发展趋势，通过对车身结构进行优化，既能改进车辆性能，又能显著减轻自重。当下高强钢、耐磨钢、及铝材成为相关组合的主要材料，强调将合适的材料用于合适的部位。其中，高强钢及耐磨钢主要应用于重型矿车及公路自卸车车身、半挂车大梁、拉臂钩、架臂等。

作为欧洲领先的特种钢和工程解决方案供应商，Ruukki罗奇公司在此次技术研讨会上分享了欧美专用车领域高强钢应用发展的历程与现状；从技术层面介绍进口Raex瑞克斯耐磨钢产品的性能，其在矿车及自卸车车身的应用分析，以及设计与加工工艺。为国内专用车制造企业推进产品升级带来了新的解决方案。

于长江

Ruukki 罗奇公司钢铁业务部中国区总经理于长江先生讲道，“欧洲市场对于二氧化碳排放的标准制定要求很高，由此罗奇公司在高强钢的开发与专用车应用方面积累了丰富的经验。很多成功案例证明科学的钢材应用能够实现与铝制专用车相媲美的轻量化车身，同时大幅节省生产成本。我们希望这些成功的经验与先进的技术，能够推动本土专用车厂商轻量化产品的开发，并获得市场的成功。”

Ruukki罗奇公司旗下拥有Raex瑞克斯耐磨钢和Optim欧普力高强钢两大品牌。Raex瑞克斯耐磨钢的硬度范围在400-500HB，最薄厚度可达2.5mm，适用于车身侧板和底板；Optim欧普力高强钢的屈服强度范围在700-1100Mpa，主要用作结构件，可实现直接焊接，大大简化生产流程，降低生产成本。

《专用汽车》杂志主编左伏桃就此表示：“高强度钢、铝合金等轻质材料的应用是专用车实现轻量化的最佳途径之一。在新材料的研发与应用方面，我国与世界发达国家还有相当大的差距。希望通过这种形式的合作与探讨，为我国专用汽车行业的发展打开新的思路，加速轻量化的进程。”

相关资料：

罗奇自卸车车身解决方案

↑采用Raex瑞克斯 450耐磨钢的自卸车车身：侧板减至5mm和底板为8mm

采用罗奇公司的Raex瑞克斯耐磨钢和Optim欧普力高强钢可使设计、制造更轻的自卸车成为可能。尽管车身自重减轻，但其耐磨性能却毫不逊色，甚至表现更佳。此外，车身重量的减轻显著降低了车辆的燃油消耗，增加了载荷量，进而大大提高终端用户的生产力。

经久耐用的轻型自卸车车身

自卸卡车车身通常是在高磨损的环境下工作的。由传统的结构钢制成的车身板厚，导致车身沉重。

而罗奇的Raex瑞克斯耐磨钢采用直接淬火技术，与一般的结构钢相比，更耐磨，强度更高。因此，采用Raex瑞克斯的自卸车车身更薄更轻，且不会使其使用寿命受到任何影响。甚至在大多数情况下，其耐磨性能表现更佳。

以一辆载荷量为20吨的沙石自卸车车身为例，其底板采用Raex瑞克斯耐磨钢比采用其他普通结构钢减少40%的厚度，也就是说可用6毫米厚替代10毫米厚的钢板。同样地，侧板的厚度亦可在不影响车身耐磨性的前提下减少1/3。这就意味着整个车身重量大大减少。这一切只需采用薄的Raex耐磨钢即可实现。

车身设计若能更进一步，采用Optim欧普力高强钢，则可使支撑结构的重量减轻约25%。这意味着其车身自重进一步减轻1/3左右。

根据上述两个案例的测算，车身使用寿命非但不会缩短，反而有所延长。

轻量化有利于提高收益

基于其卓越的品质，Raex瑞克斯耐磨钢和Optim欧普力高强钢的价格比普通钢材料略高一些。但其硬度高、强度高、韧性佳的特性所带来的收益能够很快弥补该项额外的开支。

从当前的燃油价格来看，以更高的价格购买上述自卸车，可以在通过低燃油消耗得到弥补。自此，轻型自卸车每行驶一公里都将为终端客户带来纯收益，同时还提高了车身的载荷量。

轻型自卸车车身的优势远不止这些，它还可以减轻车轴、轮胎及整体框架之间的拉力，从而延长车辆的使用寿命。同时，车辆的维护费用也会因此而大大降低。

从制造商的角度而言，为终端用户提高了收益率，也就自然而然地提升了自身的竞争优势，增加了市场需求。

良好的加工性能

普通加工设备亦可加工Raex和Optim钢材。其韧性佳的特性弥补了材料变薄对强度的影响，因此，折弯这两种钢材料所需的力度与先前并无差异。

罗奇为自卸车车身提供的加工件均已切割成形