轻量化是当前及未来汽车发展的重要方向之一，其在提高汽车的燃油经济性、动力性及环保性方面具有举足轻重的意义。事实上，实现汽车轻量化的关键取决于零部件和车架及车体的轻量化。

    现在，世界各大汽车制造商都在积极探寻可应用于汽车工程的新型轻金属材料和复合材料。例如，美国“新一代制造计划（NGM）”对“新一代汽车”的研究计划是：百公里油耗减少至3升，汽车重量减轻10%，燃烧效率提高7%，排放污染降低10%；此外，还进一步要求减轻车体及车架重量50%，减轻动力及传动系统重量10%。据悉，在新一代汽车中，钢铁等黑色金属用量将大幅度减少，而铝及镁合金等有色金属用量将显著增加。其中，单车铝合金用量将从284磅增加到733磅，单车镁合金用量将从10磅增加到86磅。

    近十年来，汽车铸件不断被重量轻的铝铸件所取代，美国汽车铝铸件用量也由此增加了1.7倍。预计到2007年，美国95%的轿车发动机缸盖和50%的缸体将采用铝铸件。数据显示，1990年欧洲单车铝铸件用量为55公斤，到2006年时将增加到98公斤，可见，质轻价廉的铝合金顺应并推动了汽车轻量化进程。

    同时，比重比铝合金轻三分之一的镁合金铸件在汽车工程中的应用，也正呈现出大幅增长之势。目前，镁金属主要应用于汽车的内饰部件。例如，转向柱支架、仪表板骨架、座椅底座、方向盘、天窗导轨总成及CD/盒带播放机安装支架等。现在，镁金属正呈现出向发动机部件及外部面板方向拓展的趋势。这些部件主要包括：车顶面板、引擎罩、行李箱盖、车轮、进气歧管、汽缸盖、机油底壳、起动机/发电机及发动机壳体等。近几年，轿车镁铸件用量年均增长率在20%以上，其中北美汽车工业镁消耗量的年均增长率更是高达35%。

    最近，日本丰田公司推出了一款4座轻量小型概念车ES3，通过彻底的轻量化，实现了仅700公斤自重的轻量化技术，创造出了百公里耗油2.7升的超低燃耗记录。ES3的车身框架采用耐腐蚀、高强度铝合金和树脂材料，通过对各部位的形状以及结构的精心设计，适当使用冲压和铸造材料，尽量减少零件的焊接点和结合点，在确保车身刚性和强度的同时达到了减轻自重的目的。ES3的保险杠、前后挡泥板的侧板、后窗玻璃、散热器支架、后排地板以及燃料箱等均采用树脂材料制成；同时，前排座椅后部采用以镁合金为框架的网状结构，悬挂系统和制动系统的许多零部件也都采用了轻量化材料。例如，前轮制动采用了铝合金和铸铁的混合材质刹车片，后轮制动采用了铝制缸体和金属基复合材料MMC（Metal Matrix Composite）刹车鼓等。