由于目前我国对重型货车、特别是半挂牵引车制动系统的匹配标准等问题没有作出明确规范，生产厂家基于成本考虑，不愿为车辆加装更先进的制动装置。更可怕的是一些货车司机竟然私自在制动系统上动手脚，导致刹车失灵，由此引发的重大交通伤亡事故不断，重型货车已成为流动的“马路杀手”。2013年5月4日下午，在京昆高速发生一起一辆大货车与多辆小客车碰撞的交通事故。事故的主要原因是主车带着挂车冲入前方依次排队队等侯通行的车辆现场，事故造成8人死亡、5人受伤。最让人吃惊的是事故现场竟然没有发现这辆肇事货车的刹车痕迹。
 
为此，山西晋安司法鉴定所对肇事货车进行了安全技术检验鉴定。调查发现，刹车管和刹车鼓是司机自己断开的，司机自己把前轮的制动取掉了。业内人士表示，这种货车司机私自取消前轮制动的行为，已成为货运运输的“行业潜规则”。
 
制动装置可以使汽车在最短的距离内停车或减速，为何货车司机会对这一性命攸关的保命装置做起手脚呢？
 
记者为此采访了几名货车司机。他们说：“货车的前轮制动效能比较好的时候，刹车比较‘硬’，前轮和后轮刹车有个时间差，前轮停住但后面的惯性还是推着它往前走，主车和挂车折叠容易造成事故、更容易造成侧翻。”因此，司机驾驶这类型车辆时，出于“安全”考虑，大部分就把前轮的制动私自取消了。
 
由此，记者联想到关于车辆制动中存在的另外一个问题，即由于车辆行驶中制动系统的频繁动作，摩擦片和制动鼓之间的间隙会随着摩擦片的损耗而变大，继而使车辆制动距离延长，增加了车辆发生事故的几率。
 
可靠的制动系统是保证车辆行驶安全最为关键的要素。从国家管理机构统计公布的最新资料中可发现，2012年中国发生的重大安全事故有57起，其中将近一半的事故涉及到车辆；涉及车辆的重大安全事故中有44%涉及大货车，并且绝大部分事故都是由于大货车刹车失灵或制动性能不好所引起的。这些血淋淋的教训给我国车辆交通安全敲响了警钟。
 
随着中国汽车技术的不断提高，车辆动力系统得以不断改善，车辆速度也大幅提升，因此车辆对制动性能的要求更为严格。保证合理的制动间隙是制动系统正常工作的必要条件。制动间隙自动调整臂（ABA）能自动保持摩擦片和制动鼓之间间隙的恒定，使所有车轮的制动效果一致、稳定，因而制动迅速，安全可靠；而压缩空气损耗小，则延长了空压机、制动气室和相应部件的使用寿命。据有关资料显示，日韩、欧洲、北美等发达国家和地区都将载重车、客车及挂车的自动间隙调整臂作为整车的标准配置纳入法规。一些发展中国家如印度等也从2010年将自动间隙调整臂纳入法规正式实施。然而我国目前只有商用车，尤其是货车大多使用制动间隙手动调整臂，而且这项技术在我国的应用仅为15%。
 
业内人士认为，随着国家相关法规的相继出台，车辆制动性能将得到了进一步规范。然而，我国现有法规GB12676和GB7258中只对许多商用车型的前桥装配盘式制动器（ADB）和防抱死系统（ABS）提出了装配要求，但对能够为制动性能提供最显著改善（尤其是对装有ABS防抱死系统的车辆）的制动自动间隙调整臂却迟迟未推出相应的装配规定。许多业内人士都知道ABS性能的发挥需要刹车蹄片和制动鼓之间的间隙在较小的范围内。如果间隙过大，ABS就不能够发挥其应有的作用。由此可见，制动间隙自动调整臂在制动系统中扮演着重要的角色，取代手动间隙调整臂是制动系统发展的必然趋势。
 
据记者了解，自动间隙调整臂在国外已是非常成熟的产品。瑞典瀚德（Haldex）集团是全球领先的商用车制动系统供应商，也是自动间隙调整臂的发明者。早在1962年瀚德集团就首次将ABA应用在城市客车上，因此被称为“瀚德式制动间隙自动调整臂”。之后的十几年瀚德集团又凭借其出色的专业技术，使制动间隙自动调整臂产品顺利进入货车市场。目前，该集团生产的自动间隙调整臂在全球的市场份额达到了70%以上。1996年瀚德集团正式进入中国市场，并于2005年在苏州工业园区建立了工厂。瀚德集团目前已推出了第三代自动间隙调整臂，在市场竞争日益激烈的今天，本土生产的第三代自动间隙调整臂除保持其优越的质量和性能外，价格也相当具有竞争力。
 
为了能够更加详细地了解自动间隙调整臂的生产和技术状况，记者亲赴上海，采访了瀚德（中国）亚太区总裁李爱昌。他向记者介绍说：“技术的发展更需要政策的支持，中国经济在发展的同时，对物流运输业也提出了更高的要求。随着道路的改善和车辆动力性的提升，对车辆的制动性能要求也应随之加强。规范整体运输安全性是当前国家交通部门的重要课题。”
 
不少业内专家均认同这一说法，并且一致告诫，我国汽车工业主管部门应尽快制定切实可行的“自动间隙调整臂国家标准”以填补目前法规的盲点，并正确引导国内主机制造商和最终用户选择优秀的产品结构，在注重经济效益的同时，为我国整体道路运输安全性的改进尽一份责、出一份力。大家共同努力来培育这个市场，我国汽车工业才会更加健康、快速的发展。