【摘要】当前制造业正面临人口红利消失，提高自动化生产水平已是大势所趋。然而，单台设备的自动化并不代表生产线的效率高，自动化设备、物料、产品、操作工和车间管理人员之间的信息交互水平决定了生产线的效率。也可以说，“两化融合”水平决定了制造业的生产力水平。本文以TRW公司的MES应用实践，介绍了MES实施管理模式和本土MES的成功应用实例，希望能为同行提供一些借鉴，也希望本土软件企业扎根车间，为中国的先进制造做出贡献。
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备的数据采集工作。
f.特殊工站Quasar *2(ballnut线一台，rack线一台)，在iPlant-ACC的平台上修改相关代码及相关的地址位定义，支持对此特殊设备的数据采集工作。
g.将采集数据呈现在Webreport上面供分析。
② 实施难度和解决的技术性难题
a.由于是产线运行后，才考虑上MES系统，设备供应商修改PLC程序调试设备的成本较高，难以确保系统与设备的交互，出现扫码比较困难、设备偶尔无法读到条码的情况。系统支持和维护的要求较高，也体现了系统有较强的适应性。
b. ballnut根据零件在托盘上的位置来记录件的信息，在实际操作时，存在托盘方向颠倒位置后信息混乱的情况。我们通过操作培训和在系统中增加防错功能，已加以解决。
c.由于这条线各个站都是不同的供应商、不同的设备、不同的接口，设备供应商无法改动程序，所以ACC对特殊站无法控制，无法阻止机器，只能进行数据采集。如果在产线设备建造时就对接口提出要求，将大大提高数据采集、交互的能力，从而大大提高生产效率。
d. ballnut&rack产线，只有个别站用的是ACC正常功能支持的西门子PLC、iPlantComm等，其他站全部是特殊设备，经过重新编写代码实现采集功能。这也是系统灵活性的体现。
5 总结
(1) MES的运行必须得到管理层的重视，实事求是，用“数据说话”，才能有不断完善的动力，形成系统建设的正向激励。
(2) 可靠的第三方软件提供商，必须有稳定的支持服务，持续改善，适应产线变化。
(3) 不迷信国外软件，只要建立好现场生产模型，运用现有IT技术才能完全能够建设出好用、灵活、稳定的本土的MES系统。公司目前选用的MES系统证明是成功的，正持续产生价值。
